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「永無止盡的改善」-慧國工業
當豐田站在世界汽車銷售的頂端時，大家都在仿效所謂的TPS(豐田生產方式)，甚至隨後延伸出來的精實管理也成為一門顯學。但為什麼多數效法TPS或是精實管理的公司只能仿效皮毛，卻無法深入到精髓？因為哪怕是徹底移植TPS的管理方式，但卻忽略了最重要的豐田精神-「沒有最好，只有更好」必須貫徹在員工的想法裡，而不只是著墨在機器設備上而已。
在中部地區享有盛名的慧國工業，是台灣推動豐田生產方式的先鋒之一，期間曾獲得前豐田副社長大野耐一先生的蒞臨指導及肯定。身為豐田集團關係企業「愛信精機」在台子公司的慧國工業，其實在導入豐田生產方式初期一度遭遇推動障礙與困難，但透過眾人努力與日方技術指導下，一步一步從外在工作環境的整齊整潔，到各個員工的內在去落實「改善」思維，最後才如水到渠成般成為今日的模範廠商。
值此2013年，隨著CLMA協會的腳步一同走訪慧國工業，透過眼見為憑的現場觀摩以及管理階層的經驗分享，將激盪出來的火種帶回自己的公司中創造屬於自己的成果與價值。
▓ 活動目的
本協會為協助企業強化體質及提升競爭力，特別舉辦推動TPS及精實三位一體績效卓著之優秀廠商－慧國工業股份有限公司實際做法之研討與工廠觀摩交流學習之旅。
活動中包括大野義男院長專題演講「企業推動TPS及精實三位一體之必要性」與TPS及精實三位一體實際做法、案例之研討及工廠觀摩交流活動，以促進國內企業對TPS及精實三位一體改善活動之認識與實施，達成彼此經驗分享與交流的目的。
▓ 觀摩特色
TOP在TPS及精實三位一體活動中扮演之角色與功能。
如何讓TPS及精實三位一體成為企業體質強化及因應景氣低迷之基石。
如何讓TPS及精實三位一體活動落實在日常管理中。
推動TPS及精實三位一體活動之經驗分享。
豐田式生產管理現場手法。
一個流生產及看板管理。
QL活動及變化點管理。
目視管理及顏色管理實務應用。
快速換模。
設備及人員安全預知活動。
無動力裝置(からくり)及簡易自働化。
U型生產線及作業員多能工化。
4S活動及工場設施佈置。
TPS及安全訓練道場。
▓ 參加對象
各企業經營管理者、決策人員、部門主管、中堅幹部、或對TPS及精實三位一體之生產活動有興趣者。
▓ 收費方式
本協會會員每人1,000元，非本協會會員每人1,500元
▓ 報到時間及地點
報到時間:102年5月28日 (二)，下午2:00~2:30
報到地點:慧國工業股份有限公司一廠3樓（台中市工業區三路八號）
觀摩時間:下午2:30至5:30
◎請於報名表上註明乘車之車號以便安排停車。
▓ 報名方式
1. 填寫報名表後，以mail或傳真方式報名。
報名電話：(04)2358-5878
報名傳真：(04)2358-5817
E-Mail：joy@clma.org.tw 畢婉萱小姐
2. 匯款方式：即期支票抬頭請寫「社團法人中華精實三位一體生產管理協會」，匯款帳號241-09-08614-6兆豐銀行 大里分行。
3. 即日起報名至額滿截止。
▓ 績優廠商觀摩活動簡介-【慧國工業股份有限公司】
1975
年以家庭用縫衣機起家的慧國工業，在 1979 年與日本 Aisin 集團合資，邁向了生產汽車零組件的經營之路，對整體生產能力的技術提昇與市場擴張，有關鍵性的影響，在1983年正式導入豐田生產方式及全面品質管制，並實施人性化的管理。並於1985年開始生產汽車零件回銷日本及供應台灣汽車組裝廠。在1993年增加工業用縫衣機的生產。慧國工業於1996年榮獲安全衛生優良五星獎，同年亦取得ISO 9002認証。嗣後於1998年取得環境管理的ISO 14001認証及2000年取得QS-9000的認証。 2002年取得ISO 9001(2000版)的認証後，更於2005年取得汽車業全球化必備的TS16949認証。 慧國工業自2000年起開始對外投資，在中國杭州及廣州與愛信精機株式會社合資，分別設立家用縫衣機製造廠及汽車車身零組件製造廠。 在台灣則收購車身飾條製造廠並接受日本ADVICS株式會社委託代辦其供應煞車零組件給本地TOYOTA組裝廠的業務。 慧國工業長期以來即以回饋區域社會為已志，1981年後即開放廠區供工業界及大專院校師生觀摩其日本式經營，包含聞名全國的5S、KANBAN運作及豐田生產方式(TPS)，對台灣工業水準的提昇做出了重要貢獻。 1988 年起開始生產汽車零件供應國內市場至今，並於2008年3月獲得經濟部工業局局長所頒發之產業貢獻獎殊榮。
慧國工業除了推動TPS的成果相當的卓著且是台灣實施TPS活動企業中之典範外，其更將TPM及TQM與TPS整合成三位一體之新生產方式，亦解決了一般企業推動改善活動常遭遇多項活動同步推動之困擾。在現場研討觀摩中所見到其實際做法與案例分享會發現，慧國工業對於每一環節都有做細部的分析，即知該公司對於三位一體精神及其技法的使用已內化進入管理體質內。
另外生產現場的目視化管理、自働化機能、看板運作模式、一個流生產線佈置及多能工的操作員訓練等，都讓人留下深刻的印象，更是當前企業因應經營環境劇變中，值得借鏡與學習的對象。想知道TPM及TQM與TPS如何整合成三位一體之新生產方式，一定不容錯過這次的研討與觀摩活動!
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